Jak vznikají lodě a pádla Galasport?

A jsem tady. Cesta byla dlouhá, ale hned mě mile vítají, volají panu řediteli, že už je tady ten pán z toho časopisu a mezitím dostávám čaj. Za chvíli se objeví Vláďa a jako první jdeme „na plac“, abych si okoukl, o čem všem vlastně dneska bude řeč.

Galasport sídlí v části areálu bývalého zemědělského družstva a pracuje tady 25 zaměstnanců včetně lidí z kanceláře. Prostory firmy bychom mohli rozdělit na několik částí. V patře, kde jsme se potkali, má firma kanceláře a další zázemí. V přízemí jsou rozlehlé prostory, kde v jedné části probíhá výroba lodí, v další části výroba pádel a pak jsou tu nezbytné sklady.

Jak se dělá loď? Nejdřív design!

Postupně procházíme výrobou a já se dozvídám, jak se vlastně taková loď narodí.

Jako první dorazí objednávka, která většinou obsahuje i velmi podrobné specifikace. Model lodi, materiálové provedení, hmotnost závodníka, požadavky na design, jak dlouhé mají být opěrky nohou a tak dále a tak dále. Vzniká tím zakázkový list, který doputuje z kanceláře do dílny a spolu s lodí prochází celou výrobou až do momentu odeslání zákazníkovi.

Pracovník si ze specifikace vyčte potřebné informace a začíná samotná výroba. Vybere se odpovídající forma, kterých tu je na různých místech uskladněných opravdu hodně, připraví se do ní vnější design, a pak se může jít „patlat“. Zajímavostí je, že pro špičkové závodníky staví loď vždy stejný pracovník, který už přesně ví, co danému člověku nejlíp sedí či nesedí nebo jaké má speciální požadavky. Špičkoví slalomáři tedy mají své dvorní stavitele lodí.

Doptávám se Vládi na designy a dostávám vysvětlení, že vznikají různými způsoby. Prvotní je příprava v počítači a někdy i zpětná kontrola od zákazníka. Následuje příprava na plotru, přenesení do formy a barvení. Někdy se řeší ostré hrany, jindy pozvolné přechody. Možností je spousta. Zajímá mě, jak dlouho taková příprava designu trvá, a v hlavě se mi přitom vybavuje několik lodí, které mají design tak divoký, že si jeho výrobu vlastně ani nedovedu představit. Vláďa vysvětluje, že u složitějších věcí to trvá několik hodin. Rekord prý zatím drží loď Lukáše Rohana, kterou měl pro olympiádu v Tokiu. U té příprava designu trvala osm hodin. Jako zajímavost ještě Vláďa přidává informaci, že design leckdy rozhoduje o tom, který den bude loď vyrobená. Složité designy se řeší v průběhu týdne, aby si je pracovníci mohli den dopředu připravit, jednoduché designy bývají na takzvaných pondělních lodích, kdy není ráno moc času dělat složitý dizajn.

Příprava a nástřik designu probíhá v lakovně, kde mají počítačem řízenou teplotu a propracovaný odvod vzduchu.

Lepení a pečení

Po dokončení a zaschnutí designu přichází na řadu samotné laminování. Do formy se postupně ukládají jednotlivé vrstvy karbonu, kevlaru a dalších materiálů, které má daná loď obsahovat. Kopyto je rozdělené na palubu a dno a tyto dvě poloviny stráví většinu výrobního procesu odděleně.

Po vylaminování se dno nebo paluba i s kopytem zabalí do plastového obalu, ze kterého se odsaje vzduch (vytvoří se vakuum) a putuje do „pece“, ve které musí vytvrdnout. Teploty v počítačem řízené peci jsou během dne na 40 °C a v průběhu tvrdnutí, přes noc, se teplota ještě zvedá.

Dokončení

Po vyjmutí z tepla se už paluba a dno vyjme z kopyta. Boky lodě se obrousí a sníží podle hmotnostního požadavku zákazníka v dokonale odvětrávané brusírně a přichází na řadu kompletace. Je třeba slepit dno a palubu k sobě a spoj patřičně začistit (i způsob spoje je jedním z požadavků v objednávce), osadit límec, připevnit očka…

Potom už přichází přísná výstupní kontrola, aby směrem k zákazníkovi odcházel stoprocentní produkt, a když je tohle všechno hotové, loď odchází do temperovaného skladu, kde čeká na expedici. Když přijde čas expedice, provede se už jen finální kontrola, v této fází se taky osazuje sedačka a opěrky na nohy a pak už jenom balení, doprava na místo určení a hurá na vodu.

Celý proces od předání výrobního listu pracovníkům po expedici lodě trvá zhruba tři dny.

Pro doplnění se ještě ptám na roční objem vyrobených lodí. Je jich prý okolo tisícovky. Když bych si právě teď loď objednal a nechtěl bych jen základní barvu a provedení, tak si právě v tuto roční dobu počkám tři, čtyři měsíce.

Vývoj nové lodě

Výrobní proces máme projitý a ocitáme se v dílně s modely (maketami) lodí, které hrají různými barvami. Tady se pracuje na vývoji nových tvarů. Na chvíli se tu zastavujeme a Vláďa se rozpovídá o tom, jak vlastně nový model lodě přijde na svět.

Z 99,9 % vychází tvar nové lodě od závodníků a zrovna v Galasportu vývoj probíhá tím způsobem, že se na nové lodi třeba dva, tři roky pracuje, a teprve když dostane „zelenou“ od hlavního tvůrce a od dalších testovacích závodníků, dostává se do nabídky a začne se sériově vyrábět. Konec jednoho takového cyklu nastává právě v době mé návštěvy, kdy dostává „zdvižený palec“ nový model kajaku, který zbývá už jen pojmenovat a časem začít prezentovat. Zrovna před pár dny se Vláďa vrátil ze Spojených arabských emirátů, kde tři týdny probíhalo finální testování. V posledních letech na téhle lodi pracoval Boris Neveu, který už dříve vytvořil úspěšné modely Tik Tak a Caipi Fins. A právě na platformě lodě Caipi Fins je nový model, na kterém Boris 4 roky pracoval, založen, přičemž testoval 5 prototypů. Vláďa také zmiňuje Tonyho Estangueta a další legendy vodního slalomu, které se na vývoji lodí Galasport historicky podílely.

Celý vývoj nového modelu začíná zpracováním základního projektu. To vypadá zhruba tak, že daný tvůrce dostane nákres a do něj kreslí – kde by co rozšířil, kde by co seříznul, kde by změnil úhel, kam by přidal objem… Důležitou součástí projektu také je, aby bylo jasné, co tvůrce od lodě čeká. Důvod je prostý, většina lidí nedokáže vyčíslit změnu vlastnosti tím, že řekne „tady uberte centimetr“. Je lepší slyšet, že by chtěl mít v určitém místě o několik litrů méně objemu či že by chtěl, aby se loď rychleji roztočila, byla stabilnější nebo nešla tolik pod vodu. A v Galasportu už velmi dobře vědí, co udělat, aby právě téhle změny dokázali docílit. Dle Vláďových slov je takový požadavek často ta nejcennější informace.

Doptávám se ještě, jak velké změny vlastně nastanou, když se nový model lodě vytvoří. Zda je to tak velká změna, že to i laik vidí pouhým okem, nebo jsou to spíš malé a kosmetické úpravy defacto stávajících modelů. Vláďa vysvětluje, že změny jsou hlavně takové, které potom člověk dokáže cítit při použití lodě na vodě. Například u nově dokončeného modelu byly změny docela velké, hodně se pracovalo s těžištěm, což bylo potřeba zohlednit v novém rozložení objemu v rámci celé lodě. Teď už se jasně ví, že nová loď je rychlejší než model předchozí, že točí podobně rychle, ale ještě při posledních testovacích jízdách se třeba řešilo, že při průjezdu válce bokem má o trochu větší tendence z válce vypadnout. Což ale někteří testovací jezdci dokázali poznat a někteří ne, je to i o citu a pocitu konkrétního člověka. Dojde tedy ještě k malé úpravě, která by tento pocit měla řešit. Nicméně Vláďa s úsměvem dodává, že je to stejně nekonečný boj, protože ta loď bude úplně jinak fungovat na vodnatějších tratích, jinak na tratích s vyšším spádem a tak dále. Zásadní na tom všem je dostat se do stavu, že daná loď bude vyhovovat co nejširší škále zákazníků, kteří s ní budou spokojeni.

Trochu se pobavíme i o ceně vývoje nové lodě a Vláďa začíná vyčíslovat. Tvorba modelu (makety), na kterém se zohledňují jednotlivé úpravy a pak se z něj snímá forma pro testovací lodě, to jsou jen v materiálu desetitisíce korun. Každá samotná forma jsou další desetitisíce korun, opět jen v materiálu. K tomu několik vyrobených karbonových lodí pro účely testování. Samozřejmě naskakují peníze pro zaměstnance, kteří na tom všem pracují. Když je těch koleček a prototypů několik, jako u nového modelu od Borise, v součtu se dostáváme na částku hodně přes půl milionu korun. „Lepší tohle vůbec nepočítat,“ dodává Vláďa s úsměvem.

A co pádla?

V Tedražicích se vyrábějí také pádla, která by vydala na další obsáhlý článek. Pojďme je v krátkosti také zmínit. Přece jenom se jich tu ročně vyrobí asi čtyři tisíce. Modelová řada pádel je neuvěřitelně široká a najdeme mezi nimi levnější, dražší i špičkové modely, se kterými se vyhrávají světové soutěže či jezdí ty nejextrémnější terény. Mnoho modelů pádel má ještě několik velikostních verzí. Galasport vyrábí pádla kajakářská i kanoistická. Pádla pro vodní slalomáře, sjezdaře, raftaře, paddleboardisty, seakajakáře, na divokou vodu, turistickou vodu, jezera, kanoepolo a třeba i takové speciality jako pádla pro para canoe. K tomu ještě specializovaná pádla pro děti. Však se podívejte na www.galasport.cz a uvidíte sami.

Výroba karbonových pádel probíhá velmi podobně jako výroba lodí. Daná skladba materiálu se vloží do formy, forma se uzavře a zatáhne, aby se vytvořil patřičný tlak – zde je oproti výrobě lodí odlišnost, pádla se nevakuují, ale lisují. Dále forma putuje do pece, kde za určitých teplot zůstává přes noc, a je v podstatě hotovo. Obrobení, začištění, kompletace, distribuce.

Strávil jsem tady jen chvíli, ale když jsem se loučil a odjížděl, měl jsem na tváři spokojený úsměv. Všichni, které jsem v Galasportu potkal, se usmívali a dělali vtípky. Zjevně se jim tady dobře pracuje a na výsledných produktech je to sakra vidět.