Jak se (už přes 70 let) vyrábí lodě GUMOTEX?

Dobré těsto je základ

Několik provozů výroby nafukovacích lodí jsem už prošel, ale tady je to jiné. Nezačínáme totiž u toho, že bychom již měli nakoupené role základního materiálu (což je v drtivé většině případů PVC) a šlo se lepit. Tady musíme nejdřív do míchárny směsí a dalších částí výroby, kde si Gumotex vyrábí veškerý vlastní materiál včetně Nitrilonu, který se používá na lodě. Respektive jeden z typů Nitrilonu, protože druhů materiálu se tu používá několik, ale k tomu se ještě dostaneme. Na doplnění si ale můžeme povědět, že Nitrilon je materiál, jehož základ tvoří směs přírodního a syntetického kaučuku a polyesterová tkanina, a že je to materiál opatřený registrovanou ochrannou známkou – to je to známé R v kroužku u názvu materiálu – Nitrilon®.

Ihned po vstupu do míchárny směsí mi spadne brada. Všude je spousta dopravních pásů propojujících nejrůznější zařízení a mně připadá, že jsem bez šance se v tom zorientovat. Abych dostal informace od toho nejpovolanějšího, přijde se nám věnovat technolog výroby kaučukových směsí, který nás provede, dle mého nejzajímavější a asi i nejsložitější částí dlouhého výrobního řetězce.

Základní suroviny pro výrobu Nitrilonu jsou přírodní a syntetický kaučuk, který je zde připravený v podobě kvádrů na paletách. Každá zde připravovaná směs kaučuků se sice používá na něco jiného, ale v principu je jejich postup výroby podobný. Kaučuky se nasekají na menší kousky, přidají se různé přísady, které dávají požadované vlastnosti směsi i finálnímu produktu. Hlavní míchání všech komponent probíhá v asi 6 m vysokém stroji, tzv. hnětiči, který zajistí první promíchání vstupních surovin. Výstupem je hmota připomínající plastelínu, jež se následně válcuje a doplňuje o další přísady na tzv. kalandrech. Poté putuje přes různé přepravníky až ke stroji, který veškerou směs protlačí přes velmi jemné síto, a tím ji zbaví všech nečistot pocházejících z přírodního kaučuku. Už čistá směs se znovu válcuje a přidávají se do ní finální přísady, aby byla připravena pro poslední úpravu v této části výroby. Posledním strojem, kterým před opuštěním míchárny projde každá zde vyrobená směs, je chladička. Ta má dva hlavní úkoly. Především zajistit přesně předepsané postupné vychladnutí každé směsi, a dále zamezit slepení jednotlivých vrstev směsi, která pak na paletách v nekonečném pásu nebo nasekána na jednotlivé pláty putuje dále do výroby k dalšímu zpracování.  

Než tam ale zamíříme my, jdeme se ještě podívat na barvení směsí určených pro vnější části člunů. Tyto směsi se vyrábějí analogicky jako výše popsaná směs vnitřní, jen je u nich jiný poměr vstupních surovin, a než se obarví, nemají šedou barvu, ale jsou téměř bílé. Obarvení probíhá opět na kalandru, trvá něco přes půl hodiny a výsledná barva záleží na konkrétním přidaném pigmentu. Já jsem byl svědkem výroby oranžové směsi.

Hodina chemie v praxi

Opouštíme halu míchárny směsí a míříme do roztokárny a k potírací lince. Po vstupu do haly zacítím rozpouštědlo nebo něco takového a Martin mi na úvod povídá, že tyto budovy mají dřevěné střechy. Je to pro případ výbuchu, aby energie z exploze nešla do stran a neroztrhala budovu, ale aby směřovala vzhůru. Na chvíli si představím, jak letím k vysokému stropu haly, ale pak si řeknu, že se kosmonautská vložka nejspíš konat nebude, a jdeme do roztokárny (stropy jsou původní a výbuch tu ještě nebyl). Tady ve mně hrkne znovu, protože je tu spousta podezřele vypadajících plechových sudů. Nicméně v roztokárně se základní směsi, které sem doputovaly z míchárny, musí rozpustit, aby se daly v potírací lince dobře nanášet na polyesterovou (PES) tkaninu.

Pak se přesouváme k samotné potírací lince, ale nic zásadního tu vidět není. Na začátku je obrovská role PES tkaniny. Na tu se po projetí soustavou válců a nožů (ocelové pláty, jejichž směr a přítlak určuje nanášenou vrstvu) aplikuje rozpuštěná směs. Tuto první vrstvu si lze představit jako takovou penetraci, která slouží ke spojení textilu a konečné vrstvy kaučukové směsi (vrchní i vnitřní). Následně se vlivem tepla odpaří rozpouštědla. Další zajímavostí je zařízení napojené na linku, které pomocí vzduchotechniky odsává odpařená rozpouštědla a je schopno jich až 90 % recyklovat k opětovnému použití. Zároveň toto zařízení rekuperuje odsávané teplo, které je taktéž využíváno v dalších fázích výroby. Na konci z asi 35 m dlouhé linky vyjíždí textil se slabou světle zelenou vrstvou směsi. Takto upravený textil jde na další linku, která umožňuje nanést vnější barevnou směs, a ta už je mi povědomá. Tohle začíná vypadat jako ten Nitrilon, který znám z gumotexích lodí. Zdání ale klame. Martin mi cestou k dalšímu stroji – vulkanizačnímu lisu – vysvětluje, že teprve po vulkanizaci získá barevná vrstva finální podobu a především své mechanické vlastnosti. Nitrilon ještě není zdaleka kompletní – zatím je opatřen vrstvou nánosu pouze z jedné strany a musí projít ještě potíráním a nánosováním ze strany druhé. Podle barvy je zřejmé, že jako první se nanáší vrstva, která je později viditelná na vnější straně lodi, a až jako druhá se nanáší vrstva, kterou oko běžného vodáka nechce nikdy spatřit, protože to je ta vrstva na vnitřní straně nafukovacích dílů lodí. Až se vám někdy podaří rozpárat loď, určitě si vzpomenete, proč jsem psal, že tuto vrstvu nechcete nikdy spatřit.

Po nanesení všech vrstev z obou stran odchází materiál na člunovou linku, kde dochází k vytvoření tvaru lodě, a za touto linkou musíme ještě do další haly, kde je specializované pracoviště na lepení.

Než do lepírny vkročíme, ještě doplním, že jsem se nemohl nezeptat také na výrobu materiálu Nitrilon + drop-stitch, který je v posledních letech stále častější součástí lodí Gumotex a na který tu mají rovněž ochrannou známku. Martin mi vysvětluje, že pro výrobu tohoto materiálu se musí použít drop-stitchová tkanina, kterou si Gumotex nechává vyrobit přesně podle svých potřeb (vzdálenost nití, hustota nití…) u evropského výrobce. Tu je potom potřeba vhodně naimpregnovat, aby se slepila, ale nesmí se to udělat moc, aby pak šla „rozfouknout“. Poté se dá na plotr, který vyřeže potřebný tvar, a pak se „už jenom“ vloží do příslušného modelu lodě.

 „Slepit, zapéct, nafouknout“

V dílně s člunovou linkou mi opět padá brada až na zem. Představoval jsem si, jak tady bude několik lidí podle šablon připravovat základní tvary, které je potom potřeba slepit, ale nic takového se tu neděje. Připravený materiál vstupuje z role do linky, ve které se na jeho vnitřní straně (nevulkanizované) podobným principem, jakým pracuje inkoustová tiskárna, naznačuje tvar daného dílu lodi, a teprve za touto technologií přichází na řadu ruční práce. Tisk slouží zároveň jako separační vrstva, takže zabrání spojení dvou nevulkanizovaných vrstev v místě, kde to není žádoucí. Několik pracovnic tu hbitě přiskočí k „orýsovanému“ materiálu, položí na něj speciální pásky, které mají za úkol zpevňovat spoje, ale také třeba udržovat vzdálenost stěn u plochých dílů. Tyto pásky si můžeme představit jako spojovací žebra tvořící kupříkladu jednotlivé „válce“ na dně lodí. Potom už materiál putuje do další části stroje, který na něj shora přiloží druhou vrstvu a provede „slepení“, to znamená přitlačení a spojení obou materiálů v místech, kde není separační tisk. Z tohoto stroje tedy vyjíždí dvě spojené tkaniny s dutinou ve tvaru budoucích nafukovacích komor uprostřed. Stejným způsobem vznikají sedačky a další „duté“ komponenty. Další pracovnice tyto komponenty ořežou a nachystají pro další zpracování. Pak přichází na řadu „zapečení“, tedy umístění do vulkanizačního kotle, který za určitých teplot, tlaků a po určitý čas (jako horkovzdušná trouba) na tyto díly působí, čímž se vrchní a spodní vrstva materiálu trvale spojí. Po vulkanizaci a ochlazení probíhá tlaková zkouška hotových komponent – nafouknou se na požadovaný tlak a po 24 hodinách se manometrem kontroluje, zda se tlak udržel. Pokud je tlaková zkouška úspěšná, díly pokračují do další dílny, ve které už dochází k finální kompletaci. Tady se s hlavními částmi lodí potkávají komponenty z šicí dílny – madla, paluby, nejrůznější popruhy, provazy, spony… a dolepují se na připravený základ lodi. Zároveň se zde nalepují ochranné CR folie.

Když je loď zkompletovaná, přichází na řadu výstupní kontrola, při které se lodě znovu nafukují a po šesti hodinách se kontroluje, jestli neztratily tlak. Pakliže je tato kontrola úspěšná, následuje finální vizuální kontrola celé lodi a jejích komponent a potom už se loď vyfukuje, balí a ukládá do krabice, ve které putuje do exportního skladu a z něj k prodejcům, vodákům a na řeky.

V této dílně je zároveň sekce pro opravu a servis lodí. V té mají už několik měsíců hodně napilno, protože postupně zpracovávají lodě získané v akci Šrotovné, která proběhla v září loňského roku. Některé z těchto lodí jsou už zcela nepoužitelné, jiné by byly zajímavé k uložení do muzea, ale většina jich bude po servisu schopná provozu a ty potom Gumotex věnuje do vodáckých oddílů a dalších institucí, kde je určitě ocení. Pro zajímavost, nejstarší použitelná loď, která se do Gumotexu vrátila v rámci Šrotovného, byla z roku 1983.

Aby to nebylo tak jednoduché

Pokud jste si v tuto chvíli řekli, že celému procesy výroby rozumíte a je vám všechno jasné, ještě vás trochu poškádlím. Zase tak jednoduché to totiž není. Celý proces, který jsem do této doby popisoval, se totiž týká lodí takzvaně korpusových a dílových. Korpusové lodě jsou zejména ty menší a jejich specifikem je, že se celý jejich tvar (korpus), tedy dno i boční válce, vejde na šíři materiálu na člunové lince a tato loď je tak vyrobena z jedné části – nemá slepy mezi dnem a bočními válci. Dílové lodě už se na jeden kus materiálu nevejdou, a proto jsou jejich díly vyrobeny zvlášť a musí se slepit. Nejsnadněji je tedy poznáte tak, že mají mezi dnem a bočními válci lepený spoj.

Že to nebylo zas tak složité? Tak potom jsou tu ještě segmentové lodě, což jsou rafty typu Pulsar a lodě K2. Tyto segmentové lodě se lepí celé ručně. Na plotru se vyřežou jednotlivé díly již zvulkanizovaného oboustranného Nitrilonu a ty se pak postupně po jednotlivých segmentechslepují dohromady, až vznikne celá loď.

Kde se vlastně vezme nová loď?

Proces výroby jsme prošli, ale ještě nekončíme. Zajímá mě totiž, jak vypadají lidé, kteří stojí za tvorbou nových lodí i za inovacemi stávajících produktů. Jdeme do vývoje.

Ve vývoji pracuje několik lidí a ti buď sedí u počítačů, bez kterých se to v dnešní době už neobejde nikde, nebo si „hrají“ ve své dílně, jejíž některé části imitují zmenšeniny strojů, které jsem před chvílí viděl přímo ve výrobě. Dozvídám se, že kromě ladění samotných tvarů a experimentování s tím, co je ještě možné z materiálu Nitrilon vytvořit, tady také musí ověřit, zda jsou tyto věci přenositelné do výše popsaného výrobního procesu, jelikož rozhodně neplatí, že co si dokážou „uplácat“ tady ve vývoji, to potom bude zvládnutelné i pro velké stroje. V dílně na zemi jsem poznal několik stávajících modelů lodí, u kterých se aktuálně experimentuje s nějakými úpravami, ale slíbil jsem, že zatím nebudu nic prozrazovat. Určitě se ale těchto inovací dočkáme ještě letos. Martin mi pak ukazuje několik dalších zajímavostí, ale opět jsem vázán slibem mlčenlivosti.

Součástí vývoje lodí je z části i můj průvodce Martin, který coby produktový manažer sbírá zpětnou vazbu od testovacích jezdců, prodejců nebo i veřejnosti, a tyto podněty předává právě na oddělení vývoje, kde je mají za úkol zpracovat a případně implementovat. Sám se potom také podílí na testování nových věcí přímo na vodě. A teď už je to opravdu všechno. Na úplný závěr mi Martin slibuje, že pro mě bude brzy mít nachystaný kajak Seashine, horkou novinku s drop-stitch dnem, který budu na jaře testovat a na který se moc těším. Potom už odevzdávám svítivě zelenou vestu a oddechuju si, že nedošlo na žádný ze scénářů, které jsem na začátku podepisoval na tom „bezpečáckém“ papíru.

Několik zajímavostí v číslech

· Na výrobu lodí ročně v Gumotexu spotřebují okolo 150 tun surového kaučuku.
· Každá loď (včetně přípravy Nitrilonu) projde v průběhu výrobního procesu rukama zhruba 50 lidí.
· Aktuálně má Gumotex ve svém portfoliu 21 modelů lodí, přičemž některé z nich mají ještě velikostní varianty.
· Výroba nafukovacích lodí probíhá v Břeclavi už více než 70 let.
· Na roční výrobu lodí se spotřebuje více než 100 km textilu.
· Další informace si můžete dohledat na www.gumotexcluny.cz.